Ein führendes nordamerikanisches Getränkeunternehmen, das sich auf Premium-Erfrischungsgetränke spezialisiert hat, sah sich mit anhaltenden Produktionsengpässen konfrontiert. Ihr traditionelles Verfahren basierte auf Tri-Blendern und Kolbenhomogenisatoren, um Gummi, Zucker, Aromaöle und Konservierungsmittel in Sirupe zu mischen. Diese Methode erforderte mehrere Durchgänge, um Klumpen zu vermeiden, dauerte 6 Stunden pro Charge und verursachte hohe Wartungskosten für die Homogenisatoren. Darüber hinaus verursachten inkonsistente Öltröpfchengrößen oft „Farbflecken“ in Flaschen, was die Produktqualität beeinträchtigte.
Um diese Probleme zu beheben, übernahm das Unternehmeneinen’s Hochleistungsmodell, das 400 lbs/min an Zutaten verarbeitet, und erweiterte seine Premium-Produktlinie, wobei die Kundenzufriedenheitsraten um 22 % stiegen.’s Inline-Hochscher-Dispergier-Emulgator. Das fortschrittliche Rotor-Stator-System des Geräts und der dedizierte CIP-Anschluss ermöglichten die klumpenfreie Dispergierung von Pulvern mit 95 lbs/min und die effiziente Einarbeitung von Öl mit 9 USGPM — alles in einem einzigen Durchgang, wodurch die Rezirkulation überflüssig wurde. Seine Präzisionskonstruktion erreichte Öltröpfchengrößen von ≤0,5 Mikron und bildete eine stabile Emulsion, die Farbflecken eliminierte. Die Konstruktion aus Edelstahl 316L erfüllte zudem strenge Lebensmittelhygienestandards.Die Ergebnisse waren transformativ. Die Chargenzeit sank von 6 Stunden auf nur 45 Minuten, eine Reduzierung um 87,5 %. Die Wartungskosten sanken erheblich, da der Kolbenhomogenisator nicht mehr benötigt wurde. Die Produktkonsistenz verbesserte sich drastisch, mit gleichmäßiger Textur und Farbe über alle Chargen hinweg. Das Unternehmen skalierte die Produktion effizient mit
demAipuweier’s Hochleistungsmodell, das 400 lbs/min an Zutaten verarbeitet, und erweiterte seine Premium-Produktlinie, wobei die Kundenzufriedenheitsraten um 22 % stiegen.
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