Een toonaangevend Noord-Amerikaans drankenbedrijf, gespecialiseerd in premium frisdranken, kampte met aanhoudende productieknelpunten. Hun traditionele proces vertrouwde op tri-blenders en zuigerhomogenisatoren om gommen, suikers, smaakoliën en conserveermiddelen in siropen te mengen. Deze methode vereiste meerdere passes om klonten te voorkomen, duurde 6 uur per batch en veroorzaakte hoge onderhoudskosten voor de homogenisatoren. Bovendien veroorzaakten inconsistente oliedruppelgroottes vaak “kleurringen” in flessen, wat de productkwaliteit aantastte.
Om deze problemen aan te pakken, nam het bedrijf Aipuweierh-capaciteitsmodel, dat 400 lbs/min aan ingrediënten verwerkte, en breidde zijn premium productlijn uit, waarbij de klanttevredenheid met 22% steeg.ne high-shear dispergeer-emulgator in gebruik. Het geavanceerde rotor-stator systeem van de apparatuur en de speciale CIP-poort maakten klontvrije dispersie van poeders mogelijk met 95 lbs/min en efficiënte incorporatie van olie met 9 USGPM—allemaal in één enkele pass, waardoor recirculatie overbodig werd. De precisie-engineering bereikte oliedruppelgroottes van ≤0,5 micron, waardoor een stabiele emulsie ontstond die kleurringen elimineerde. De constructie van 316L roestvrij staal voldeed ook aan strenge voedselhygiënenormen.De resultaten waren transformerend. De batchtijd daalde van 6 uur naar slechts 45 minuten, een vermindering van 87,5%. De onderhoudskosten daalden aanzienlijk omdat de zuigerhomogenisator niet langer nodig was. De productconsistentie verbeterde drastisch, met een uniforme textuur en kleur in alle batches. Het bedrijf schaalde de productie efficiënt op met
Aipuweier’s high-capaciteitsmodel, dat 400 lbs/min aan ingrediënten verwerkte, en breidde zijn premium productlijn uit, waarbij de klanttevredenheid met 22% steeg.
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!