logo
transparent

Szczegóły wiadomości

Do domu > Nowości >

Aktualności Firmowe O Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulgujący do moich potrzeb produkcyjnych?

Wydarzenia
Skontaktuj się z nami
Mrs. Samson Sun
86--18665590218
Skontaktuj się teraz

Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulgujący do moich potrzeb produkcyjnych?

2025-11-25

Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulsyfikacyjny do potrzeb produkcyjnych?

Wybór odpowiedniego sprzętu zależy od 5 kluczowych czynników. Unikaj ogólnych modeli „uniwersalnych” — priorytetem powinno być dopasowanie do konkretnego produktu i przepływu pracy:

a. Charakterystyka produktu

  • Lepkość: Materiały o wysokiej lepkości (np. pasta do zębów) wymagają młynów koloidalnych lub modeli rotorowo-statorowych o wysokim momencie obrotowym; ciecze o niskiej lepkości (np. sera) działają z homogenizatorami wysokociśnieniowymi lub ultradźwiękowymi.
  • Docelowy rozmiar cząstek: W przypadku nanoemulsji ( <100 nm), wybierz modele ultradźwiękowe lub wysokociśnieniowe; w przypadku emulsji grubych (5–50 mikrometrów), wystarczy młyn koloidalny lub podstawowy rotorowo-stator.
  • Wrażliwość na ciepło: Składniki wrażliwe na ciepło (np. witaminy, białka) wymagają homogenizatorów ultradźwiękowych (niskie wytwarzanie ciepła) lub modeli wysokociśnieniowych z płaszczami chłodzącymi.

b. Skala produkcji

  • Laboratorium/Prototyp: Małe homogenizatory ultradźwiękowe lub stołowe rotorowo-statorowe (wielkość wsadu: 10–500 ml).
  • Średnia skala: Pilotowe homogenizatory wysokociśnieniowe lub przemysłowe modele rotorowo-statorowe (wielkość wsadu: 50–500 litrów).
  • Duża skala: Ciągłe homogenizatory wysokociśnieniowe (wydajność: 1000+ litrów/godzinę) do produkcji 24/7.

c. Wymagania regulacyjne

  • Żywność/Farmaceutyki: Wybierz modele ze stali nierdzewnej 316L (odporne na korozję, łatwe do czyszczenia) i zgodne ze standardami GMP, FDA lub EMA.
  • Kosmetyki: Szukaj higienicznych konstrukcji (gładkie powierzchnie, brak martwych stref) w celu zapobiegania zanieczyszczeniom krzyżowym między wsadem.

d. Koszty operacyjne

  • Zużycie energii: Modele wysokociśnieniowe zużywają więcej energii, ale oferują lepszą wydajność dla dużych partii; modele rotorowo-statorowe są tańsze w eksploatacji w przypadku produkcji na małą skalę.
  • Konserwacja: Homogenizatory ultradźwiękowe wymagają wymiany sondy (co 6–12 miesięcy); modele wysokociśnieniowe wymagają konserwacji zaworów (co 3–6 miesięcy); weź pod uwagę koszty części zamiennych.

e. Przyszła skalowalność

  • Jeśli planujesz rozszerzyć linie produktów (np. z serum do gęstych kremów) lub zwiększyć wielkość wsadu, wybierz modele modułowe (np. homogenizatory wysokociśnieniowe z regulowanymi zaworami ciśnieniowymi), które mogą dostosować się do nowych formulacji.
transparent
Szczegóły wiadomości
Do domu > Nowości >

Aktualności Firmowe O-Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulgujący do moich potrzeb produkcyjnych?

Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulgujący do moich potrzeb produkcyjnych?

2025-11-25

Jak wybrać odpowiedni homogenizator emulsyfikacyjny do potrzeb produkcyjnych?

Wybór odpowiedniego sprzętu zależy od 5 kluczowych czynników. Unikaj ogólnych modeli „uniwersalnych” — priorytetem powinno być dopasowanie do konkretnego produktu i przepływu pracy:

a. Charakterystyka produktu

  • Lepkość: Materiały o wysokiej lepkości (np. pasta do zębów) wymagają młynów koloidalnych lub modeli rotorowo-statorowych o wysokim momencie obrotowym; ciecze o niskiej lepkości (np. sera) działają z homogenizatorami wysokociśnieniowymi lub ultradźwiękowymi.
  • Docelowy rozmiar cząstek: W przypadku nanoemulsji ( <100 nm), wybierz modele ultradźwiękowe lub wysokociśnieniowe; w przypadku emulsji grubych (5–50 mikrometrów), wystarczy młyn koloidalny lub podstawowy rotorowo-stator.
  • Wrażliwość na ciepło: Składniki wrażliwe na ciepło (np. witaminy, białka) wymagają homogenizatorów ultradźwiękowych (niskie wytwarzanie ciepła) lub modeli wysokociśnieniowych z płaszczami chłodzącymi.

b. Skala produkcji

  • Laboratorium/Prototyp: Małe homogenizatory ultradźwiękowe lub stołowe rotorowo-statorowe (wielkość wsadu: 10–500 ml).
  • Średnia skala: Pilotowe homogenizatory wysokociśnieniowe lub przemysłowe modele rotorowo-statorowe (wielkość wsadu: 50–500 litrów).
  • Duża skala: Ciągłe homogenizatory wysokociśnieniowe (wydajność: 1000+ litrów/godzinę) do produkcji 24/7.

c. Wymagania regulacyjne

  • Żywność/Farmaceutyki: Wybierz modele ze stali nierdzewnej 316L (odporne na korozję, łatwe do czyszczenia) i zgodne ze standardami GMP, FDA lub EMA.
  • Kosmetyki: Szukaj higienicznych konstrukcji (gładkie powierzchnie, brak martwych stref) w celu zapobiegania zanieczyszczeniom krzyżowym między wsadem.

d. Koszty operacyjne

  • Zużycie energii: Modele wysokociśnieniowe zużywają więcej energii, ale oferują lepszą wydajność dla dużych partii; modele rotorowo-statorowe są tańsze w eksploatacji w przypadku produkcji na małą skalę.
  • Konserwacja: Homogenizatory ultradźwiękowe wymagają wymiany sondy (co 6–12 miesięcy); modele wysokociśnieniowe wymagają konserwacji zaworów (co 3–6 miesięcy); weź pod uwagę koszty części zamiennych.

e. Przyszła skalowalność

  • Jeśli planujesz rozszerzyć linie produktów (np. z serum do gęstych kremów) lub zwiększyć wielkość wsadu, wybierz modele modułowe (np. homogenizatory wysokociśnieniowe z regulowanymi zaworami ciśnieniowymi), które mogą dostosować się do nowych formulacji.